ПРИГОТОВЛЕНИЕ И УКЛАДКА БЕТОННОЙ СМЕСИ
6.1. Бетонную смесь приготовляют в циклических бетоносмесителях принудительного действия в соответствии с требованиями ГОСТ 7473-85. Рекомендуется приготавливать бетонную смесь в гравитационных смесителях. Дозирование компонентов в автоматическом или полуавтоматическом режиме должно производиться весовым способом. Погрешность дозирования не должна превышать пределов, установленных ГОСТ 7473-85.
6.2. Продолжительность перемешивания бетонной смеси устанавливается в соответствии с ГОСТ 7473-85 из условия обеспечения однородности смеси по всему объему замеса, достижения оптимального воздухосодержания (по п. 5.1) и зависит от типа, емкости смесителя и угловой скорости перемешивания.
6.3. Химические добавки следует вводить в виде водных растворов заданной концентрации вместе с водой затворения. Рабочий раствор необходимо дозировать по массе или объему с точностью ±2 %.
6.4. Количество заполнителей, дозируемых на замес, необходимо систематически корректировать в зависимости от их фактической влажности. Количество воды затворения (с учетом воды, вводимой с заполнителями и с растворами добавок) надо назначать из условия обеспечения заданной подвижности бетонной смеси на момент начала центрифугирования (в соответствии с п. 5.1).
6.5. Объем замеса должен быть кратным объему бетонной смеси, укладываемому в полуформу при изготовлении одной стойки.
Количество бетонной смеси, укладываемой в полуформу, определяют по указанному в проекте объему бетона в стойке, увеличенному на количество шлама, отходящего при центрифугировании. Это увеличение составляет в среднем 4 – 5 % проектного объема и уточняется при изготовлении опытных стоек при подборе состава бетона, а также при изменении качества материалов (цемента и заполнителей) замером количества шлама, отошедшего при центрифугировании, и толщины стенки стойки.
В бункер бетонораздатчика необходимо загружать количество бетонной смеси, требующееся для изготовления только одной стойки.
Общая продолжительность цикла от момента приготовления первого замеса бетонной смеси, идущего на изготовление стойки, до начала центрифугирования не должна превышать срока начала схватывания цемента, определенного по ГОСТ 310.3-76.
6.6. Бетонную смесь укладывают в нижнюю полуформу при помощи передвижного бетонораздатчика. Для предотвращения потерь бетонной смеси и облегчения последующей очистки стыковых участков полуформы на нее с двух сторон по всей длине следует устанавливать инвентарные съемные доски-щитки с металлическими планками, входящими в просвет между арматурой и полуформой, или укладывать, полосы из транспортерной ленты.
6.7. Необходимым условием получения стоек со стенками проектной толщины и однородным бетоном по толщине стенки является распределение по длине полуформы строго определенного количества бетонной смеси, соответствующего проектному объему бетона в каждом сечении (с учетом п. 6.5).
Бетонную смесь раскладывают со следующим примерным распределением ее по длине полуформы:
на участке первых 1,5 – 2 м от вершины – до уровня верха арматурного каркаса (без выступов за пределы каркаса);
на участке 1,5 – 2 м от комля – на высоту полуформы;
остальную часть полуформы заполняют по прямой, соединяющей поверхности бетонной смеси, уложенной в концевых участках полуформы.
В полуформы стоек опор линий связи, автоблокировки и других стоек малого диаметра бетонную смесь в вершине укладывают со штыкованием.
Для каждого типа стоек (в зависимости от размеров и толщины стенки) должна быть определена расчетная эпюра распределения бетонной смеси в полуформе, которую следует помещать в технологических картах.
6.8. При укладке бетонную смесь тщательно разравнивают шуровками в каждом поперечном сечении до получения горизонтальной поверхности, так как только в этом случае можно распределить бетонную смесь по длине полуформы в соответствии с расчетной эпюрой. Допускается использовать для этой цели вибратор с гибким валом и наконечником малого диаметра.
6.9. После распределения бетонной смеси по длине полуформы и в каждом сечении снимают металлические щитки (или полосы), очищают стыковые поверхности нижней полуформы и одновременно с обеих сторон проверяют положение фиксаторов и изолирующих втулок (п. 4.13).
6.10. После очистки от остатков бетонной смеси поверхностей стыковых участков нижней полуформы на нее опускают верхнюю полуформу.
При укладке полуформы должна быть исключена возможность обрушения бетонной смеси на стыковые поверхности нижней полуформы. В случае обрушения смеси верхняя полуформа должна быть поднята, а стыковые поверхности нижней полуформы – вновь очищены.
После проверки чистоты стыков производят сболчивание формы. Для сболчивания и разболчивания следует применять реверсивные гайковерты. В сболченной форме зазоры в стыках полубандажей по поверхности катания не должны превышать 1,0 мм.
6.11. После сболчивания формы для компенсации потерь усилия натяжения от обжатия формы производят натяжение проволочного пакета до усилия, превышающего проектное на 2 – 3 %, и передают усилие натяжения на форму.
При передаче усилия натяжения:
упорные винты доводят до соприкосновения с фланцем вершинного (подвижного) оголовка; выключают натяжной домкрат, снимая усилие натяжения, в результате чего происходит обжатие формы с устранением зазора между фланцами формы и комлевого оголовка;
натяжение снова доводят до усилия, превышающего проектное на 2 – 3 %; одновременно с двух сторон по диагонали ключами затягивают упорные винты с моментом (25 – 30) кг×см, проверяют отсутствие зазора между фланцем формы и фланцем комлевого оголовка, после чего натяжной домкрат выключают и усилие полностью передают на форму; при наличии зазора между формой и фланцем комлевого оголовка (при натяжении до 1,02 – 1,03 проектного) эту операцию повторяют;
извлекают пальцы, соединяющие оголовки с коромыслами натяжного стенда, траверсу домкрата и коромысло вершинного упора подают к упорам стенда, освобождая форму.
6.12. При передаче усилия натяжения на форму должно быть обеспечено равенство усилия затяжки упорных винтов при доведении их до фланца вершинного оголовка.
