Контроль производства работ и качества бетона | Архітектор Олег Прокопенко у м. Києві

КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ И КАЧЕСТВА БЕТОНА

9.1. Производство работ и качество бетона контролируют в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87 и настоящих Правил.

9.2. Инженерно-технические работники тоннельных отрядов при приготовлении бетонных смесей осуществляют контроль за:

качеством материалов, применяемых при приготовлении бетонных смесей, предназначенных для сооружения обделки;

состоянием оборудования для дозирования и перемешивания составляющих бетонной смеси;

состоянием ранее уложенного бетона;

подготовкой арматуры и опалубки;

качеством и правильностью приготовления бетонной смеси (удобоукладываемость, расслаиваемость и т.д.) и ее транспортирования;

правильностью дозирования рабочих растворов добавок и очередностью их введения (если добавка комплексная);

соответствием подвижности бетонной смеси требуемым значениям;

температурными условиями приготовления, укладки бетонной смеси и режимом ее твердения.

отбором контрольных кубиков бетона;

ведением исполнительной технической документации.

9.3. В состав исполнительной технической документации по производству бетонных работ входят:

паспорта, сертификаты, заключения о пригодности заполнителей и цемента для приготовления бетонной смеси, акты на испытания материалов;

акты на приемку опалубки, приемку арматурного каркаса, приемку подготовки поверхностей ранее уложенного бетона;

карточка подбора состава бетонной смеси;

акты на изготовление и испытание контрольных образцов бетона;

акт приемки бетона после снятия опалубки.

9.4. При приготовлении добавок контролируют готовность узла по приготовлению химических добавок и соответствие концентрации добавок установленной величине.

9.5. При транспортировании бетонных смесей с добавками контролируют готовность транспортных средств и время с момента приготовления бетонных смесей до укладки.

9.6. При укладке бетонных смесей с добавками контролируют удобоукладываемость, воздухосодержание, расслаиваемость (связность), температуру.

9.7. При твердении бетона контролируют температурно-влажностный режим твердения; прочность при распалубке и в 28-суточном возрасте; водонепроницаемость; морозостойкость.

9.8. Материалы для бетонных работ, допускается применять только после их всестороннего исследования и установления соответствия требованиям ГОСТа или ТУ на эти материалы. Контроль за их соответствием, требованиям ГОСТа или ТУ производится строительной лабораторией.

9.9. Объем партии материалов, от которой необходимо отбирать пробы для проведения контрольного испытания, устанавливается на основании указаний ГОСТа или ТУ на этот материал.

9.10. Поступающий на строительство цемент должен испытываться в соответствии с ГОСТ 310.1-4-76, ГОСТ 310.2-76, ГОСТ 310.3-76, ГОСТ 310.4-81.

Для ускоренного определения прочности цементного камня можно пользоваться оперативными методиками по приложению 17.

Если срок хранения цемента превышает 2 месяца, необходимо проводить контрольные испытания.

9.11. Влажность и насыпную плотность заполнителей для корректирования номинального (проектного) состава бетонной смеси определяют ежесменно.

Влажность заполнителей можно определять оперативными способами – электронным емкостным влагомером типа ЭВП-4Л12 или нейтронным, влагомером МИВ-1 МП.

9.12. Отбор проб бетонной смеси проводят по ГОСТ 10180-78.

Подвижность, среднюю плотность, показатель пористости и расслаиваемости определяют соответственно по – ГОСТ 10181.0-81, ГОСТ 10181.1-81, ГОСТ 10181.2-81, ГОСТ 10181.3-81, ГОСТ 10181.4-81. Подвижность бетонной смеси следует проверять не реже 1 раза в смену, а также при каждом изменении состава бетона. Продолжительность и качество перемешивания бетонной смеси проверяется два раза в смену.

9.13. На бетонном узле вывешивается табличка с указанием числа, месяца, номинального состава бетонной смеси, расхода материалов на замес, количества вводимых добавок, показателя подвижности бетонной смеси на выходе из бетоносмесителя.

9.14. Не реже одного раза в месяц должна проверяться правильность работы дозаторов цемента, заполнителей, воды и добавок по ГОСТ 24619-81. Каждая проверка оформляется соответствующим актом.

9.15. При дискретном дозировании цемента или других компонентов бетонных смесей для учета нарастающего итога массы следует использовать устройство для автоматического учета расхода цемента «УРЦ». Техническая характеристика и принцип работы устройства приведены в справочном приложении 18.

9.16. На узле приготовления водных растворов добавок вывешивается табличка с указанием числа, месяца, наименования добавки и плотности ее водного раствора. При составлении комплексной добавки указывается расход отдельных компонентов.

9.17. Контроль за качеством водных растворов добавок состоит в проверке ее плотности. Концентрацию рабочего раствора добавок определяют ареометром по ГОСТ 18481-81Е и табл. 1 справочного приложения 6. Не допускается использование растворов добавок, концентрация которых отличается от заданной. При отличии плотности от заданной она должна быть доведена до заданной в расчете. Растворы добавок необходимо периодически перемешивать.

9.18. Контроль воздухосодержания бетонной смеси проводят по ГОСТ 10181.3-81 не реже 1 раза в смену на выходе из бетоновода.

Подвижность и воздухосодержание дополнительно определяются при переходе на приготовление смеси из новой партии материалов.

9.19. Прочность бетона на сжатие контролируют по ГОСТ 18105-86 и ГОСТ 10180-78 на контрольных образцах.

Оценку прочности с учетом однородности следует проводить по ГОСТ 18105.0-80 и ГОСТ 18105.2-80.

9.20. Для изготовления контрольных бетонных образцов должны применяться формы, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 22685-77.

9.21. Для ускоренного определения значений прочности бетона на сжатие следует пользоваться неразрушающими методами по ГОСТ 22690-88 (на контрольных образцах) или ГОСТ 17624-87 (непосредственно в конструкции) или по приложению 17.

9.22. Для определения коэффициента проницаемости бетона зоны технологического шва проводят две серии испытаний на бетонных образцах-цилиндрах (по 3 образца в серии) диаметром и высотой 150 мм. Первая серия изготавливается без швов, вторая – со швами с фиксированием времени перерыва. Образцы испытываются по методикам ГОСТ 21153.2-84 и ГОСТ 10180-78. Определение сцепления бетона по швам производится по методу раскалывания.

9.23. Марка бетона по водонепроницаемости определяется по ГОСТ 12730-84 в 28-суточном возрасте, а по морозостойкости – в соответствии с ГОСТ 10060-86 по достижении проектной прочности.

Прочность, морозостойкость, и водонепроницаемость бетона рекомендуется также определять на кернах, выбуренных из обделки.

9.24. Фактические марки бетона по морозостойкости и водонепроницаемости определяют при подборе составов бетона, и в дальнейшем контролируют не реже одного раза в квартал. Испытания на морозостойкость и водонепроницаемость проводятся также при изменении любого элемента технологии.

Для ускоренного определения марки бетона по морозостойкости следует пользоваться методикой, изложенной в приложении 19.

9.25. Средняя плотность бетона определяется по ГОСТ 27005-86.

9.26. Перед началом бетонирования необходимо провести проверку состояния поверхности породы, арматуры и опалубки. Результаты проверки оформляются актом на скрытые работы при участии представителей строительной лаборатории и заказчика.

9.27. Температуру транспортируемой бетонной смеси измеряют техническим термометром по ГОСТ 2823-73Е, погружая его в смесь на глубину не менее 5 см.

9.28. Контроль за режимом твердения бетона непосредственно в обделке осуществляется путем измерения температуры бетона и воздуха в тоннельной выработке в течение 28 суток (до набора марочной прочности).

9.29. При проведении контроля обводненности должны быть зафиксированы обводненные участки тоннелей и источники обводненности. К обводненным относятся участки с влажными пятнами на поверхности выработки или обделки, мокрыми поверхностями (покрытыми пленкой струящейся воды), а также участки, в пределах которых действуют следующие источники обводненности:

редкий капеж (не более 1 капли за 2 с в отдельных местах);

частый капеж (более 2 капель за 2 с в отдельных местах);

сплошной капеж (при наличии более 10 мест капежа на участке выработки длиной 10 м);

течь (расход воды до 1 л/мин);

сильная течь (расход воды более 1 л/мин).

9.30. Контроль обводненности следует производить ежемесячно с занесением результатов в специальный журнал (см. приложение 16). В процессе обследования обводненности должны быть выявлены: границы обводненных участков, характер обводненности каждого участка (наличие мест капежа, течей, дебит и температура источников) и степень обводненности участков, которая оценивается по результатам нескольких обследований в разные периоды года.

9.31. Участки и источники обводненности должны быть нанесены на схему-развертку тоннеля (карту обводненности), составленную с соблюдением и обозначением продольного и поперечного масштаба.

На развертке следует указывать, пикетаж, инженерно-геологическую и гидрогеологическую характеристики трассы тоннеля, границы обводненных участков, места расположения источников с присвоенными им номерами, характер обводненности, степень обводненности.

Карта обводненности составляется 2-3 раза в год для наиболее характерных в конкретной местности периодов наибольшей и наименьшей обводненности.

9.32. Результаты контроля обводненности передаются проектной организации, которая принимает решение о мерах по предотвращению вредных воздействий от проникновения подземных вод в выработку.

В качестве таких мер могут быть: устройство заобделочного дренажа, цементация бетона и окружающих пород, силикатизация бетона, кольматация за счет интенсивной сушки поверхности, зачеканка дефектов расширяющимся цементом, инъекция трещин эпоксидной смолой, заделка дефектов полимерными составами (преимущественно на эпоксидной смоле), нанесение на внутреннюю поверхность гидроизоляционных покрытий. Для выбора мероприятий следует использовать данные, приведенные в табл. 8.

9.33. Для контролирования бетонных работ рекомендуется вести специальные рабочие журналы (приложение 20).

9.34. Результаты контроля бетонных работ передаются проектной организации, которая намечает меры по устранению обнаруженных дефектов и недостатков.