Контроль качества

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

11.1. При изготовлении центрифугированных стоек должны быть обеспечены следующие виды контроля качества: входной – качества материалов для бетонных смесей, арматурных сталей и комплектующих изделий; операционный – выполнения технологических операций и приемочный контроль готовых изделий;

Входной контроль осуществляет заводская лаборатория, руководствуясь требованиями ГОСТ 24297-87*; она же проводит операционный контроль приготовления и укладки бетонной смеси, центрифугирования и термообработки стоек. Операционный контроль арматурных работ и приемку готовых стоек осуществляет ОТК завода.

11.2. Качество заполнителей для бетона контролируют по ГОСТ 8735-88 и ГОСТ 8269-87. Периодичность контроля устанавливается в соответствии с ГОСТ 8267-82 и ГОСТ 8736-85. При этом в каждой фракции щебня определяют гранулометрический состав и его стабильность, загрязненность и прочность (по дробимости), содержание зерен слабых пород и зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы.

При испытаниях песка определяют гранулометрический состав, загрязненность (пылевидными и глинистыми частицами) и модуль крупности.

11.3. Качество поступающего цемента контролируют испытание отобранных от каждой партии проб с определением нормальной густоты, сроков схватывания и равномерности изменения объема по ГОСТ 310.3-76 и ГОСТ 310.4-81.

Для обеспечения возможности оперативного учета фактической активности используемого цемента и его технологических особенностей при производстве стоек опор рекомендуется каждую поступившую партию цемента испытывать непосредственно в бетоне с определением прочности центрифугированного бетона после тепловлажностной обработки и (при необходимости) корректировкой состава исходной бетонной смеси.

Группу цемента по эффективности при пропаривании определяют по ГОСТ 22236-85.

11.4. Качество химических добавок контролируют проверкой их действия на бетон с применением методов, регламентированных ГОСТ 24211-80 с изменением № 1, на основании чего дозировка каждой из добавок может быть уточнена. При отсутствии воспроизводимости основного эффекта добавки (по сравнению с бетонной смесью того же состава, но без добавки) испытанная партия добавки не допускается в производство.

11.5. Качество каждой партии горячекатанной арматурной стали классов А-III и А-I и арматурной проволоки класса Вр-I оценивают по сертификату завода-изготовителя арматурной стали. При отсутствии сертификата проволока должна быть испытана на растяжение в соответствии с ГОСТ 12004-81 с изменением № 1, на изгиб – с ГОСТ 14019-80 и перегиб – с ГОСТ 1579-80 с изменением № 1.

11.6. Высокопрочную арматурную проволоку класса Вр-II независимо от наличия сертификата завода-изготовителя следует испытывать на растяжение и изгиб. Образцы для испытания отбирают в начале и конце каждой бухты. В случае обнаружения бухты, в которой механические свойства проволоки не соответствуют требованиям государственного стандарта, бухту отбраковывают.

11.7. Входной контроль качества комплектующих изделий следует проводить в соответствии с требованиями проекта стоек и техническими условиями на комплектующие изделия.

11.8. Операционный контроль качества изготовления стоек состоит из контроля выполнения технологических операций по всему циклу производства в соответствии с технологическим регламентом, установленным настоящими ВСН, в том числе контроля качества арматурных каркасов, технологии нанесения и качества защитного покрытия (п. 10.5.).

11.9. Качество каждого арматурного каркаса контролируют на натяжном стенде.

После частичного выбора слабины провисание проволок, имеющих стык, должно быть одинаковым с остальными проволоками пакета. Большее провисание стыкованных проволок свидетельствует о нарушениях требований п. 3.4 и такой пакет должен быть исправлен: стыки должны быть распущены и обмотаны вновь с обеспечением равенства длины стыкованных проволок длине остальных проволок в пакете.

Размеры арматурного каркаса, натянутого в соответствии с п. 4.8, должны соответствовать требованиям ГОСТ 19330-81 (для стоек опор контактной сети), ГОСТ 22131-86 (для стоек опор высоковольтно-сигнальных линий и автоблокировки), техническим условиям и проектам (для стоек опор воздушных линий связи и стоек мачт светофора). Размеры арматурного каркаса могут иметь следующие отклонения от проектных, мм:

±2 – по размещению продольной арматуры в сечении;

±20 – по размещению монтажных колец;

±10 – по размещению усиливающих колец;

±2 – по прогибу продольной арматуры между монтажными кольцами (из-за утяжки спиральной арматурой);

±15 – по размещению заземляющего провода.

11.10. При изготовлении арматурного каркаса усилие натяжения арматуры измеряют по показаниям манометра натяжного стенда в соответствии с ГОСТ 22362-77 и рекомендуемым приложением 5.

Не реже чем один раз в 200 изготовленных стойках следует проводить проверку натяжения каждой высокопрочной проволоки в пакете с применением частотных или динамометрических приборов согласно ГОСТ 22362-77 и приложения 5.

Средняя величина контролируемого усилия предварительного натяжения напрягаемой арматуры должна быть не менее проектной. Величины усилия натяжения отдельных проволок в пакете не должны отличаться от проектной величины более чем на ±10 %.

11.11. При передаче усилия натяжения на форму отдел технического контроля не реже 3-х раз в смену должен проверять соблюдение требований п. 6.11 в отношении правильности осуществления всех операций.

11.12. Результаты проверки качества армирования каждой стойки отражают в журнале контроля с указанием порядкового заводского номера, марки стойки, номера формы, наличия отклонений по геометрическим размерам, проектной и фактической величины натяжения арматуры. В журнале фиксируют также все отступления, допущенные при производстве арматурных работ и их устранение.

11.13. Для обеспечения качества бетона стоек в процессе их изготовления следует осуществлять операционный контроль:

качества приготовления бетонной смеси (точности взвешивания составляющих, времени перемешивания и однородности бетонной смеси);

подвижности исходной бетонной смеси сразу после выхода из бетоносмесителя и непосредственно перед началом центрифугирования и объема вовлеченного воздуха (п. 5.1);

соответствия количества бетонной смеси, укладываемой в форму, проектному объему бетона в стойке с учетом объема отходящего шлама (п. 6.5);

распределения бетонной смеси по длине и сечениям нижней полуформы (пп. 6.7, 6.8);

длительности цикла от момента приготовления первого замеса бетонной смеси до начала центрифугирования (п. 6.5);

режима центрифугирования и соответствия длительности вращения на высшей скорости требованиям п. 7.4 – 7.7;

количества шлама, отошедшего при центрифугировании стойки (пп. 5.3, 5.4);

состояния поверхности бетона внутренней полости стойки после центрифугирования и слива шлама (п. 5.2);

длительности выдержки стойки перед подъемом температуры (п. 8.3), скоростей подъема и снижения температуры, уровня и длительности изотермического прогрева и температуры бетона стойки при распалубке (пп. 8.8 – 8.11);

соблюдения условий, обеспечивающих необходимую влажность среды в процессе пропаривания (п. 8.4) или надежную герметизацию внутренней полости стойки при индукционном прогреве или прогреве в сухой воздушной среде (п. 8.6);

прочности бетона на момент передачи на бетон усилия натяжения арматуры (п. 9.2) и на 28-ые сутки после изготовления;

качества уплотнения бетонной смеси, условий твердения и прочности бетона при устройстве заглушек в вершинной и комлевой частях стоек.

Перечисленные контрольные операции по всему технологическому циклу бетонных работ при изготовлении стоек осуществляют ежесменно с частотой, гарантирующей стабильность технологического процесса и однородность бетона в стойках, изготовленных в течение смены.

11.14. Количество вовлеченного воздуха в исходной бетонной смеси (при введении воздухововлекающей добавки) следует определять не реже одного раза в неделю (или при каждом изменении материалов для приготовления бетонной смеси) непосредственно на месте укладки смеси в полуформу в соответствии с ГОСТ 10.181.3-81.

11.15. Количество шлама, отходящего при изготовлении стоек, определяют мерной емкостью.

11.16. Состояние поверхности бетона внутренней полости стойки после центрифугирования и слив шлама контролируют ежесменно не менее чем в 3-х стойках просмотром \”на свет\” с помощью электролампы, устанавливаемой с противоположного конца.

При отсутствии равномерно распределенных вкраплений зерен щебня на поверхности бетона внутренней полости стойки должны быть приняты меры по корректировке состава бетона (соотношения между песком и щебнем) в соответствии с п. 5.2.

При обнаружении отдельных скоплений щебня, являющихся следствием нарушения требования п. 6.7, должны быть приняты меры по обеспечению распределения бетонной смеси в полуформе в соответствии с расчетной эпюрой.

11.17. Прочность бетона на всех технологических этапах производства стоек определяют испытанием центрифугированных образцов – сегментных частей колец, изготовленных в навесной приставке к форме – одновременно с контролируемой стойкой.

Текущий контроль прочности бетона при изготовлении центрифугированных стоек допускается осуществлять путем испытания образцов-кубов, изготовленных из исходной бетонной смеси и уплотненных вибрированием (ГОСТ 19330-81 и ГОСТ 22131-86).

11.18. В изготовленных стойках неразрушающий контроль прочности центрифугированного бетона (при операционном и приемочном контроле) следует осуществлять в соответствии с ГОСТ 22690.0-77 – 22690.2-77 \”Бетон тяжелый. Методы определения прочности по отскоку и пластической деформации\” или ГОСТ 17624-87 \”Бетоны. Ультразвуковой метод определения прочности\”.

11.19. Статистическую обработку полученных данных по определению прочности бетона при механических испытаниях и испытаниях неразрушающим методом с определением требуемой прочности и среднего уровня прочности бетона производят по ГОСТ 18105-86.

11.20. Методики изготовления центрифугированных колец в навесной приставке конструкции СКБ Главстройпрома, механических испытаний центрифугированных образцов и неразрушающего контроля прочности центрифугированного бетона в стойках даны в обязательном приложении 6.

11.21. Морозостойкость центрифугированного бетона определяют испытанием центрифугированных образцов – сегментных частей колец, изготовленных в навесной приставке.

Испытания центрифугированных образцов с оценкой изменения прочности в результате замораживания и оттаивания по основному и ускоренному методам выполняют в соответствии с ГОСТ 10060-86. Испытания производят не реже одного раза в полугодие, а также при изменениях качества материалов для приготовления бетонной смеси, состава бетона и технологии производства бетонных работ.

11.22. Водонепроницаемость бетона определяют испытанием по ГОСТ 12730.5-84 центрифугированных образцов, изготовленных из исходной бетонной смеси в навесной приставке.

11.23. Приемочный контроль изготовленных стоек состоит в проверке прочности бетона, расположения арматуры, геометрических размеров и состояния поверхности стоек, испытании стоек на прочность, жесткость и трещиностойкость.

Приемочный контроль проводят после снятия оголовков и обрезки концов арматурных проволок, а также после устройства заглушек и нанесения покрытия на фундаментную часть стойки.

После снятия оголовков:

просматривают \”на свет\” внутреннюю полость стойки, чтобы убедиться в отсутствии обвалов бетона и сегментов шлама, оставшегося в стойке после центрифугирования (п. 7.10);

определяют толщину защитного слоя бетона не менее чем в 4-х сечениях, равномерно распределенных по длине стойки;

по торцам стоек проверяют соответствие расположения стержневой арматуры в сечениях требованиям п. 11.9;

по внешнему виду оценивают плотность и однородность бетона в концевых участках стойки, чтобы убедиться в отсутствии потерь цементного раствора (п. 1.8 и п. 4.8);

осматривают наружную поверхность стойки, чтобы убедиться в плотности бетона, отсутствии продольных трещин по концам стойки (особенно в вершине), отсутствии раковин и щелей в теле бетона (по стыкам полуформ);

проверяют сохранность поверхностных слоев бетона в местах отверстий.

11.24. При обнаружении обвалов бетона, крупнопористой структуры бетона и продольных трещин в концевых участках, раковин и щелей в бетоне по стыкам полуформ стойки подлежат выбраковке по любому из перечисленных дефектов.

Не допускается раковины и щели в теле бетона по стыкам полуформ и места с крупнопористой структурой бетона, возникшие из-за потерь цементного раствора при центрифугировании, затирать цементным раствором.

11.25. Наружная поверхность бетона центрифугированных стоек должна быть гладкой. Наличие на поверхности мелких каверн в виде воздушных пузырьков, рябоватая, рыхлая на вид фактура поверхности свидетельствует о недопустимой потере подвижности бетонной смесью на момент начала центрифугирования (п. 5.1); при центрифугировании таких стоек, как правило, не отделяется шлам. Стойки с такой фактурой бетона по всей поверхности или отдельными очагами подлежат выбраковке.

11.26. Не допускается наличие выбоин и срывов (отрывов) поверхностного слоя бетона. Появление очаговых срывов поверхностного слоя бетона свидетельствует о низкой прочности бетона стойки ко времени передачи усилия натяжения арматуры и последующей распалубки или о недостаточной очистке и смазке полуформ. Стойки с очаговыми срывами поверхностного слоя бетона площадью более 100 см2 подлежат выбраковке.

11.27. Толщина стенки, измеренная в вершинной и комлевой частях стойки, должна соответствовать проектной. Утолщение стенки по концам стойки свидетельствует о нарушении требований п. 6.7 при распределении бетонной смеси в полуформе и об уменьшении толщины стенки в других сечениях по длине стойки.

11.28. После тепловлажностной обработки во внутренней полости стойки с комлевого конца не должно быть сегмента затвердевшего шлама. Если в стойке опоры контактной сети такой сегмент превышает 40 мм по высоте, а в стойке других видов опор – 20 мм, то стойки подлежат выбраковке.

11.29. Если толщина растворного слоя на поверхности внутренней полости превышает 6 – 8 мм (п. 5.2), то должны быть приняты меры по корректировке соотношения песка и щебня в составе бетона.

11.30. Бетон по концам стоек должен быть плотным, без раковин и каверн; торцевые поверхности должны быть гладкими. Дефекты бетона по концам стоек могут возникнуть из-за неудовлетворительного состояния герметизирующих устройств (п. 1.8).

11.31. Внешний вид, качество поверхности, наличие изолирующих элементов, правильность установки закладных деталей и качество устройства заглушек, равномерность нанесения и толщину защитного покрытия проверяют при наружном осмотре каждой стойки.

Толщину защитного слоя бетона контролируют при помощи магнитных приборов типа ИЗС-10Н по ГОСТ 22904-78, регистрирующих положение арматуры без разрушения бетона. В стойках, испытанных до разрушения, толщину защитного слоя бетона определяют непосредственными замерами с вырубкой контрольных борозд.

11.32. Геометрические размеры и форму готовых стоек проверяют в соответствии с ГОСТ 13015.0-83. Отклонение фактических размеров и формы стоек от проектных не должны превышать допусков, установленных ГОСТ 19330-81 (для стоек опор контактной сети) и ГОСТ 22131-86 (для стоек опор высоковольтно-сигнальных линий автоблокировки), техническими условиями и проектами (для стоек опор воздушных линий связи и стоек мачт светофоров).

11.33. Комплексный неразрушающий контроль качества стоек, включающий определение прочности бетона, толщины защитного слоя, измерение непрямолинейности рекомендуется выполнять на специализированном стенде. Объем выборочного контроля устанавливается по ГОСТ 19330-81.

11.34. Величину электрического сопротивления стоек опор контактной сети измеряют в соответствии с ГОСТ 19330-81.

11.35. Испытание стоек на прочность, жесткость и трещиностойкость проводят в соответствии с ГОСТ 19330-81, ГОСТ 22131-86, ГОСТ 8829-85, а также техническими условиями на стойки или проектом.

11.36. Приемку стоек отделом технического контроля предприятия-изготовителя и поставку стоек потребителям производят партиями. Состав партии и порядок контроля качества стоек в партии устанавливают в соответствии с ГОСТ 19330-81, ГОСТ 22131-86, техническими условиями на стойки или с указаниями проекта.

11.37. На каждую партию стоек предприятием-изготовителем должен быть составлен и передан потребителю паспорт, гарантирующий соответствие качества стоек требованиям ГОСТ и настоящих ВСН. Качество стоек должно быть подтверждено исполнительной технической документацией, журналами входного и операционного контроля, в которых должны быть указаны порядковый заводской номер стойки и номер партии отгруженных потребителю стоек.