Изготовление сборных бетонных и железобетонных тоннельных конструкций
3.64. Сборные элементы тоннельных конструкций следует изготавливать по стендовой или поточно-агрегатной технологии на заводе или полигоне железобетонных конструкций.
Выбор технологических методов формования конструкций должен производиться в зависимости от вида и назначения и обосновываться технико-экономическим расчетом.
3.65. Для формования элементов тоннельных конструкций применяются инвентарные стальные формы, отвечающие требованиям ГОСТ 25781-83. Допускается применение форм из других материалов, проверенных в производственных условиях.
Перед формованием поддоны и бортоснастка должны быть тщательно очищены и смазаны. В зимнее время формы должны иметь положительную температуру, но не более 70 °С.
3.66. Перед установкой арматуры формы должны быть собраны с учетом возможности получения тоннельных конструкций требуемых размеров с минимальными допусками.
3.67. Установка в формах арматуры и закладных деталей должна производиться в соответствии с требованиями проекта. Для предупреждения смещений и обеспечения требуемой толщины защитного слоя бетона арматуру и закладные детали следует фиксировать специальными приспособлениями.
3.68. При укладке бетонной смеси в формы необходимо соблюдать следующие требования:
время от момента выгрузки бетонной смеси из смесителя до ее укладки должно быть не более 45 мин;
при укладке смесей следует применять специальные бетоноукладчики и другие устройства с рабочими органами, обеспечивающими равномерное распределение смеси по всей площади формуемого изделия;
укладку бетонной смеси следует производить без перерывов; допускается перерыв до 20 мин при укладке отдельных слоев.
3.69. При уплотнении бетонной смеси необходимо:
добиваться равномерной укладки бетонной смеси с соблюдением горизонтальности уложенных слоев;
обеспечивать предельное уплотнение смеси по всему объему конструкции;
не допускать расслоения бетонной смеси в верхнем слое и оседания растворной части в нижнем слое конструкции;
не допускать вытекания растворной части бетонной смеси из формы;
тщательно уплотнять смесь у бортов формы и закладных деталей.
3.70. Уплотнение бетонной смеси на виброплощадках производится с учетом следующих требований:
формы следует жестко закреплять на виброплощадке;
амплитуда вертикально направленных колебаний виброплощадки под нагрузкой при частоте колебаний 3000±200 в 1 мин должна быть не менее 0,5 мм;
распределение амплитуд колебаний должно быть равномерным, при этом отклонения величины амплитуд в отдельных точках от среднего значения должно быть не более 20 %;
допускается применение виброплощадок с другими режимами при условии качественного уплотнения бетонной смеси;
толщина уплотняемого слоя бетонной смеси должна быть не более 500 мм;
продолжительность вибрации (в сек) должна быть:
при повышенно и особо жестких смесях – 60-150;
при умеренно жестких и жестких – 40-120;
при малоподвижных и умеренно подвижных – 30-50;
при подвижных и литых – 10-30;
для смесей с жесткостью 30 с и более при формировании следует применять вибропригруз из расчета 0,003 – 0,005 МПа.
3.71. При уплотнении вибронасадками бетонная смесь с жесткостью 10 – 20 с должна уплотняться при амплитуде колебаний 0,35 – 0,5 мм и частоте 3000±200 в 1 мин со скоростью движения вибронасадки от 2 до 3 м в 1 мин.
3.72. Уплотнение бетонной смеси переносными глубинными вибраторами следует производить участками с учетом их эффективного радиуса действия при толщине слоя бетонной смеси не более длины рабочей части вибратора при подвижности бетонной смеси не более 2 см и жесткости не более 10 с. Продолжительность вибрирования на одном месте должна быть в пределах 20 – 30 с.
3.73. Тоннельные конструкции криволинейного очертания следует формовать выпуклой стороной кверху. Для придания криволинейности верхней поверхности изделия при формовании на виброплощадке следует применять пригруз до 50 Гс/см2.
3.74. Твердение бетона на природных пористых заполнителях в отформованных конструкциях и изделиях должно протекать в условиях, обеспечивающих достижение бетоном распалубочной, передаточной, отпускной и проектной прочности в наиболее короткие сроки при одновременном соблюдении требований по экономии цемента и качеству готовых конструкций.
3.75. Режим тепловой обработки следует назначать путем установления оптимальной длительности отдельных его периодов.
Общая продолжительность тепловой обработки с момента окончания формования для тоннельных конструкций должна быть не более 16 часов.
3.76. Тепловая обработка конструкций осуществляется при атмосферном давлении в пропарочных камерах периодического или непрерывного действия. В качестве теплоносителя при непосредственном его контакте с бетоном может применяться насыщенный водяной пар или паровоздушная смесь, обеспечивающие относительную влажность среды на стадии изотермического прогрева 90 – 100 °С. Температура среды при изотермическом прогреве не должна быть более 85 °С – при использовании портландцемента и 95 °С при использовании шлакопортландцемента.
3.77. Общий цикл режима тепловой обработки включает в себя следующие периоды:
предварительное выдерживание от момента окончания формования конструкций до начала повышения температуры;
подъем температуры среды от начальной температуры до максимальной;
изотермическую выдержку при максимальной температуре;
охлаждение конструкций.
Длительность предварительного выдерживания бетона до тепловой обработки должна быть не менее 3 ч, подъем температуры среды в пропарочных камерах назначается в пределах 10 – 15 °С в ч, изотермическое выдерживание изделий при температуре не более 80 °С – в течение времени, обеспечивающего получение бетоном распалубочной прочности, равной 70 % от марочной.
3.78. При тепловой обработке изделий, к бетону которых предъявляются повышенные требования по водонепроницаемости и морозостойкости, рекомендуется создавать механическое обжатие бетона в процессе тепловой обработки давлением 0,005-0,008 МПа.