СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ
5.1. При сварке закладных и соединительных деталей, а также выпусков арматуры должны применяться типы и марки электродов и режимы сварки, обеспечивающие нормальный провар, хорошее формирование швов и отсутствие в них пор и трещин. До начала сварки следует проверить соответствие применяемых электродов предусмотренным проектом.
5.2. Свариваемые элементы должны быть предварительно очищены от раствора, ржавчины, краски, жировых пятен и других загрязнений и высушены.
5.3. Запрещается применение изогнутых монтажных накладок для соединения деталей, находящихся на разных уровнях или наращивание этих деталей.
5.4. Закладные детали, арматурные или петлевые выпуски стыкуемых наружных стеновых панелей должны совпадать по уровню или иметь отклонения, не превышающие установленные допуски по ГОСТ 10922-75.
5.5. Отклонения размеров элементов соединений от проектных, а также допускаемые отклонения сварных соединений следует принимать по ГОСТ 10322-75.
5.6. Сварные швы по внешнему виду должны удовлетворять следующим требованиям:
иметь гладкую поверхность без наплывов, пережогов, сужений и перерывов, а также плавный переход к основному металлу;
наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва;
не допускаются трещины, цепочки поверхностных пор всех видов, направлений и размеров;
не должно быть незаваренных кратеров.
5.7. Входной, операционный и приемочный контроль качества сварки осуществляется в такой последовательности:
контроль качества исходных материалов;
контроль оборудования и оснащения сварщиков;
контроль процесса сварки;
контроль качества сварочных швов и соединений.
5.8. Исходные материалы, используемые для сварки, контролируются в соответствии с требованиями соответствующих стандартов. При наличии сертификатов на электроды контроль сводится к сравнению данных сертификатов с требованиями проекта. При их отсутствии внешний вид электродов, химический состав и механические свойства наплавленного металла проверяются путем изготовления и испытания образцов, сваренных электродами, взятыми от каждой партии (методы испытания и требования, предъявляемые к электродам и результатам испытаний, приведены в ГОСТ 9466-75).
Технические свойства электродов со временем изменяются, особенно при хранении в сыром месте, поэтому их необходимо проверять не реже 1 раза в 6 месяцев.
5.9. Контроль оборудования и оснащения сварщика заключается в определении технической исправности, возможности применения его для сварки по заданной технологий и соответствия состояния оборудования и оснащения условиям техники безопасности и охраны труда.
5.10. Контроль процесса сварки заключается в систематической проверке оборудования и режима сварки в соответствии с технологическими картами на сварочные работы.
5.11. Контроль качества выполнения сварных соединений в процессе сварки осуществляется следующим образом. Сварной шов и прилегающий к нему основной металл на участке шириной не менее 5 мм от края шва с каждой стороны должен быть тщательно очищен от шлака, брызг и других загрязнений. Поверхность швов и свариваемых элементов рассматривается с помощью лупы при 2,5-кратном увеличении, размеры швов контролируются с помощью специальных шаблонов или универсального измерительного инструмента.
5.12. Контроль качества сварных швов и соединений после их выполнения осуществляется визуальным осмотром. Проверяется форма чешуек на внешней поверхности швов, их размеры, наличие внешних дефектов – подрезов, прожогов, наружных раковин, наплывов. Контроль производится теми же инструментами и приспособлениями, что и для контроля качества в процессе сварки.
5.13. Один процент соединений каждого типа (по конструкции соединений и положению швов в пространстве, а также сваренных различными сварщиками) может быть проверен по требованию представителя проектной организации, заказчика или инспекции Госархстройконтроля путем засверливания. Места засверловки устанавливаются проверяющим в зависимости от результатов визуального контроля. Этим способом могут быть выявлены непровары, крупные поры, шлаковые включения и внутренние микротрещины в соединениях.
Засверловка швов производится ручной пневматической или электрической дрелью с углом заточки сверла 90°. Диаметр сверла должен быть на 2 – 3 мм больше ширины шва.
Сверление производится до вскрытия вершины шва и вглубь основного металла на 1,5 мм. Стенки засверленного отверстия должны быть гладкими.
Для выявления границ наплавления засверленное место протравляют химическим раствором. При обнаружении дефектов производят дополнительно засверловку. Количество повторных проб удваивают, если количество и размеры дефектов превышают допустимые.
5.14. В сварных соединениях, подлежащих проверке, ранее наплавленные швы должны быть удалены.
Удаление сварных швов механическим путем не допускается. Количество и порядок удаления ранее наплавленных сварных швов должны быть согласованы с проектной организацией.
5.15. Засверленные места после травления должны быть нейтрализованы с помощью известкового раствора и последующего промывания водой, а затем высушены и тщательно заварены.
5.16. Дефекты в сварных швах должны быть устранены. Перерывы швов и кратеры завариваются, швы с трещинами, непроварами и другими дефектами вырубаются и завариваются вновь, подрезы основного металла, превышающие допускаемые, зачищаются и завариваются тонким швом.
Для исправления неплотных сварных швов запрещается применять зачеканку.
5.17. Контрольная приемка сварочных работ наружным осмотром и простукиванием молотком осуществляется производителем работ или инженером по сварке ежедневно в конце смены. Результаты контрольной приемки заносятся в журнал сварочных работ (СНиП III-16-73).
5.18. Законченная поэтапно или посекционно сварка предъявляется техническому надзору заказчика и оформляется в установленном порядке, как скрытая работа.
5.19. При окончательной защите сварных соединений после монтажа панелей необходимо проверить:
тщательность зачистки всех сварных швов до нанесения на них противокоррозийного покрытия;
поврежденные при сварке участки цинкового покрытия стальных накладок и пластинок закладных деталей;
качество защитного противокоррозийного покрытия сварных швов.
