КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РАБОТ
6.1. При ремонте магистральных газопроводов контролируют все виды работ. Контроль качества работ начинают с контроля качества материалов, поступающих для ремонта, который осуществляют путем внешнего осмотра, проверки сертификатов и паспортов на соответствие их стандартам и техническим условиям.
6.2. Контроль качества проведенных работ заключается в систематическом наблюдении и проверке соответствия выполняемых работ проектной документации, требованиям СНиП III-42-80, ВСН 004-88.
6.3. В зависимости от характера выполняемой операции контроль качества работ осуществляется непосредственно исполнителями, бригадирами, мастерами, прорабами и представителями заказчика (технадзора).
6.4. Приборы и инструменты, предназначенные для контроля качества работ, должны быть заводского изготовления и иметь паспорта, технические описания и инструкции по эксплуатации.
6.5. Выявленные в ходе контроля отклонения от проектов и требований нормативных документов должны быть исправлены до начала последующих технологических операций.
6.6. Операционный контроль качества выполнения земляных работ включает:
проверку отметок и ширины полосы для работы землеройных машин;
проверку откосов, ширины и глубины траншеи в зависимости от грунтов;
проверку толщины слоя подсыпки на дне траншеи и толщины слоя присыпки трубопровода мягким грунтом.
6.7. С целью комплексного ведения работ, а также предотвращения обрушения и оплывания стенок траншеи необходимо контролировать темп разработки траншеи, который должен соответствовать сменному темпу изоляционно-укладочных работ.
6.8. Наиболее ответственными, требующими тщательного контроля качества выполнения являются сварочно-восстановительные и изоляционные работы.
6.9. При контроле качества сварных соединений газопровода проводят: операционный контроль, визуальный контроль и обмер сварных соединений, неразрушающий контроль, радиографический контроль, магнитографический контроль, ультразвуковой контроль и контроль на герметичность.
6.10. Контроль качества заварки дефектов должен осуществляться:
пооперационным контролем;
внешним осмотром;
проверкой сплошности наплавленного металла физическими неразрушающими методами контроля (ультразвуковой контроль, радиографический контроль).
6.11. При контроле годными считаются наплавки и сварные швы, в которых:
отсутствуют трещины любой глубины и протяженности;
глубина шлаковых включений не превышает 10 % от толщины стенки и общая протяженность – не более 3,5 мм.
Непровары в швах и подрезы на основном металле не допускаются.
6.12. Результаты контроля регистрируют в журнале с указанием наименования проверенного сварного соединения, вида соединения, диаметра и толщины сваренных труб, вида и количества обнаруженных дефектов, температуры окружающего воздуха, фамилии и разряда сварщика, даты проведения сварки и контроля, технологии устранения дефектов сварного шва, результатов проверки дефектных мест после их исправления.
6.13. При контроле качества изоляционных работ необходимо соблюдать требования ГОСТ 25812-83, СНиП 3.01.01-85 и других нормативных документов, утвержденных в установленном порядке.
6.14. Материалы изоляционных покрытий должны иметь паспорта, по которым контролируют их соответствие требованиям действующих НТД.
Импортные изоляционные материалы проверяют по показаниям, оговоренным в контрактах.
6.15. При нанесении изоляционных покрытий проводятся контроль качества материалов, операционный контроль качества выполняемых работ и контроль качества готового изоляционного покрытия.
6.16. При приготовлении грунтовок следует проверять: дозировку компонентного состава, однородность, вязкость, плотность.
6.17. Температура битумной мастики контролируется: во время приготовления и подогрева, при перевозке и нанесении ее на поверхность трубопровода. Не допускается укладка на дно траншеи изолированного трубопровода, если температура слоя битумной мастики превышает 30°С.
6.18. При приготовлении битумной мастики необходимо контролировать: правильность дозировки и порядок введения компонентов, продолжительность варки, тщательность перемешивания, степень заполнения котла.
6.19. У полимерных лент проверяют: отсутствие телескопических сдвигов, возможность разматывания при температуре применения, отсутствие перехода клеевого слоя на другую сторону ленты.
6.20. Армирующие и оберточные материалы проверяют на возможность разматывания рулонов при температуре применения, на плотность намотки в рулоне и ровность торцов.
6.21. При использовании импортных материалов следует проверять соответствие друг к другу полимерных лент, клеевых грунтовок и защитных оберток.
6.22. При нанесении изоляционного покрытия проверяют: сплошность, толщину, адгезию, число слоев, натяжение и ширину нахлеста витков рулонных материалов.
6.23. Сплошность изоляционного покрытия непрерывно контролируют визуально, дефектоскопом перед укладкой трубопровода в траншею. Значение электрического напряжения, при котором происходит пробой изоляционного покрытия, регламентировано и приводится в ГОСТ 25812-83.
6.24. Толщину битумного изоляционного покрытия проверяют толщиномером через каждые 100 м трубопровода, а в местах, вызывающих сомнение, – в четырех точках каждого сечения.
6.25. Адгезию битумного изоляционного покрытия проверяют через каждые 500 м, а также в сомнительных местах. Испытание проводят в трех точках через 0,5 м. Среднее арифметическое трех измерений с точностью до 0,1 кгс/см2 принимают за величину адгезии.
6.26. Адгезия изоляционных покрытий проверяется адгезиметром:
на основе полимерных лент ГОСТ 25812-83 – метод А;
на основе битумных мастик ГОСТ 25812-83 – метод Б.
6.27. Методы, показатели и последовательность контроля качества изоляционных материалов и покрытий во время выполнения ремонтных работ приведены в Приложении 10.
6.28. Перед засыпкой отремонтированного и уложенного в траншею газопровода необходимо проверить качество изоляционного покрытия.
6.29. Контроль изоляционного покрытия отремонтированного и засыпанного участка газопровода осуществляется в соответствии с ГОСТ 25812-83.
Если при контроле изоляции установлено ее неудовлетворительное состояние, то необходимо найти места повреждений, отремонтировать повреждения и провести повторное испытание изоляции.
