Автоматизация тепловой обработки и контроль качества бетона

АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКИ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА БЕТОНА
4.1. Для автоматизации процессов тепловой обработки железобетонных конструкций при проектировании новых и реконструкции действующих необходимо применять системы на базе микропроцессорной техники (устройства А351-01, \”Бетон Т2\”), обеспечивающие:
заданный температурный режим твердения бетона;
непрерывную информацию о текущей температуре и прочности бетона;
исключение тепловых ударов на бетон после случайного прекращения подачи теплоносителя путем перехода на требуемый режим с заданной скоростью при возобновлении подачи теплоносителя;
сигнализацию об аварийных ситуациях (обрыв датчика, выход из строя регулирующих клапанов, неисправность вентиляции и т.п.);
регистрацию фактической температуры и прочности бетона в процессе тепловой обработки;
контроль прочности твердеющего бетона при отключении каналов регулирования;
учет расхода теплоносителя в процессе тепловой обработки.
В условиях полигонов, как исключение, допускается осуществлять регулирование режимов тепловой обработки с помощью изотермосмесителей и эжекторов-терморегуляторов.
4.2. При использовании указанных выше систем автоматического управления тепловой обработкой датчики температур должны устанавливаться в бетон. Места установки датчиков в конструкции должны регламентироваться технологическими картами с учетом требований пп. 4.5 и 4.8.
Максимальная температура греющей среды при использовании систем автоматического управления на базе микропроцессорной техники должна ограничиваться с помощью эжекторов-терморегуляторов и изотермосмесителей.
4.3. Точность регулирования температуры паровоздушной смеси в камере должна определяться типом применяемой системы автоматизации: для изотермосмесителей – не ниже ± 2,5 °С, электронных систем – не ниже ± 1 °С. Точность регулирования температуры бетона – не ниже ± 1 °С.
4.4. В процессе заводского изготовления изделий необходимо предусматривать контроль распределения температуры греющей среды по объему тепловых агрегатов, который осуществляется следующим образом.
В действующих тоннельных пропарочных камерах, не имеющих устройств для стабилизации температурного режима греющей среды (изотермосмесителей или эжекторов-терморегуляторов), необходимо постоянно вести контроль распределения температуры паровоздушной среды в 6 точках двух сечений камеры: на расстоянии до 2 м от ворот и в среднем сечении. Точки замера температур должны находиться на высоте 0,8 м от пола, в средней части и у потолка камеры. Контроль температуры среды осуществляется в течение всего цикла тепловой обработки через каждые 2 ч.
В пропарочных камерах, оборудованных системой автоматизации на базе микропроцессорной техники и устройствами для стабилизации температуры паровоздушной среды, необходимо осуществлять периодический контроль температуры среды в 3 точках по высоте поперечного сечения камеры через каждые 10 циклов тепловой обработки.
4.5. Контроль температуры и прочности бетона при термосном выдерживании должен осуществляться автоматически или вручную. В первые 16 ч после укладки бетона замеры температуры следует производить через каждые 4 ч, а затем – через каждые 8 ч. Замер температур бетона необходимо осуществлять в скважинах на глубине 5 см от поверхности конструкции с помощью термодатчиков и термометров.
4.6. Контроль прочности бетона конструкций, подвергнутых тепловой обработке, осуществляется в соответствии с ГОСТ 16105-85 для нормируемой передаточной и отпускной прочности по образцам или неразрушающими методами по действующим государственным стандартам или другими методами по согласованию с головными научно-исследовательскими организациями.
Контроль прочности бетона в проектном возрасте производится только по образцам.
4.7. Контрольные образцы для определения отпускной или передаточной прочности бетона должны ( в соответствии с ГОСТ 18105-88) твердеть в одинаковых с контролируемой конструкцией температурно-влажностных условиях. Образцы для определения прочности бетона в проектном возрасте должны твердеть в одинаковых с конструкцией условиях, а после ее отгрузки с завода – в условиях нормального твердения по ГОСТ 10180-78.
4.8. При пропаривании место установки контрольных образцов в камере должно соответствовать условиям твердения бетона конструкции в наиболее \”отстающих\” в наборе прочности зонах поперечного сечения конструкции (например, нижний пояс балки). Контрольные образцы должны быть защищены от высыхания до момента их охлаждения до температуры цеха.
Места установки контрольных образцов при ускоренном твердении бетона сборных мостовых железобетонных конструкций принимают следующими:
при тепловой обработке в пропарочных камерах или под переносными колпаками – на высоте не более 1м от поверхности пола;
при тепловой обработке или выдерживании балочных конструкций в термоформах – на уровне нижнего пояса балки (допускается установка контрольных кубов на верхней плите под тепловлагозащитным покрытием со снижением фактической передаточной или отпускной прочности на 10 %, а при отсутствии подогрева нижнего пояса балки – на 20 %).
При тепловой обработке конструкций типа коробчатых блоков и блоков ПРК – в соответствии с проектом технологических линий;
при тепловой обработке с использованием гелиотехнологий – в месте наименьшего нагрева бетона, указанном в соответствующей технической документации.
4.9. При тепловой обработке изделий (плит, свай, стоек и др.) в ямных пропарочных камерах контрольные образцы необходимо устанавливать в специально устроенных нишах в стенках камер на высоте не более 0,8-1 м от пола камер.
4.10. Марки бетона по морозостойкости и водонепроницаемости при производстве конструкций и изделий необходимо контролировать в соответствии с ГОСТ 10060-87 и ГОСТ 12780.5-84 при изменении состава, способа уплотнения и режима ускоренного твердения бетона, вида и характеристики материалов для приготовления бетонной смеси, но не реже одного раза в 6 месяцев по каждому производственному составу бетона.

Без категорії

admin

Залишити відповідь

Ваша e-mail адреса не оприлюднюватиметься. Обов’язкові поля позначені *

AlphaOmega Captcha Classica  –  Enter Security Code